氟橡胶热缩管质量比较稳定，并不是只有在出厂之前进行抽样检验才能保证其质量。抽检只能查出一部分的问题，并不能代替整个过程的控制。真正影响到批次一致性的是原材料、配方、混炼、成型、硫化、扩张、检测、追溯和储运等一系列过程中的综合效果。任何一个环节出现偏差，都会造成成品尺寸偏差、收缩不均、耐温降低、发脆、开裂或者密封不良等问题。所以出厂之前的质量稳定，依靠的是一个可以执行、可以记录、可以追溯、可以纠正的体系，并不是某一道检验工序。
一、原材料入厂控制为开始
氟橡胶热缩套管的基本性能主要由材料决定。生胶、填料、硫化剂、助剂、着色剂等等都必须要有明确的入厂检验要求。生胶需要关注门尼黏度、挥发分、杂质以及批次之间的不同。填料要注意粒径、含水量、纯度等。硫化剂、助剂要注意活性、保存期限以及相容性。进入工厂并不是仅仅查看供应商报告就可以的，还需要按照批次进行抽样检验，在必要的情况下还会做一些小样的试制工作。供应商变更、产地变更、工艺变更等都必须重新进行验证。原材料仓库要保持良好的温度和湿度，并且避免阳光直射、防止灰尘和水分侵入，按照“先进先出”的原则进行使用。只有原料供应稳定了之后后面的加工过程才会有稳定的前提。如果原材料批次之间存在较大的差异，即使在混炼、硫化的各个参数上都做到最精准的程度，也无法生产出完全一致的产品来。
二、配方和混炼决定了基础的一致性
配方并不是简单的混合。不同的使用场合对于耐高温、耐油污、耐腐蚀性以及弹性、硬度、阻燃性和电气性能的要求也各不相同。配方的设计应该留有工艺窗口，不能处在临界的状态下。称量要严格按照配方来执行，并且不能用人的经验来进行估量。混炼时要控制好温度、时间和转速，并且按照一定的加料顺序进行。混合不够、填充剂分布不均匀;混合过量的话就会造成过早的焦化或者分子链的破坏。混合好的胶料需要放置一段时间来让应力松弛、助剂分散得更加均匀。每次使用胶料都要做好记录，包括混炼日期、设备型号、温度以及时间及操作人员等。对于重要的批次可以检测硬度、密度、拉伸强度等等。如果胶料出现了结块、变色、焦烧、杂质等情况，则要将其隔离起来，并不能让其进入下一工序中去。
三、成型和半成品尺寸控制
成型的方法有挤出法、压延法、裁剪法等等。挤出温度、速度、口型、牵引速度等都会对管坯内径、壁厚以及同心度产生影响。壁厚不均会使得收缩之后局部变薄，从而降低其绝缘性和机械强度。内径的变化会使得扩张与收缩的比例发生变化。半成品需要进行外观、尺寸、气泡、杂质、裂纹和偏心等项目的检验。线上检测和线下抽查相结合，一旦出现趋势偏差就马上进行修正。模具需要定期进行保养和清洁，防止物料堆积或者刮伤模具表面。设备参数一定要固定下来，不可以随便修改。如果更换了模具、螺杆或者牵引装置的话，就需要重新进行首件确认。首件合格之后才可以进行批量生产。半成品标识要清楚，不能混淆批次。
第四硫化和交联是重要的性能指标
氟橡胶要经过硫化交联之后才能够得到耐高温、耐油以及良好的弹性的特性。第一段硫化、第二段硫化，温度、时间、压力都按照验证过的参数来执行。温度太低或者交联不够，产品的硬度和耐温性都会受到影响;温度过高的话就会出现过硫、变脆、开裂等问题。第二阶段硫化的目的是除去挥发分、改善性能和稳定性。硫化设备需要定期进行校正，并且热分布要均匀。装载的方式、装炉的数量以及升温的速度都会对结果产生影响。每次都要把硫化曲线以及实际温度都记下来。对于重要的性能指标可以利用交联度、硬度、拉伸强度、断裂伸长率等来间接地进行判断。硫化之后的管材不能马上做高强度的操作，要按照工艺要求停置一段时间。
五、扩张和定径对收缩性能的影响
热缩管的主要作用就是受热收缩。扩张温度、扩张速度、冷却方法、定径套大小都会对收缩率、内径以及壁厚产生影响。扩张不足、收缩倍率小;扩张过大会对材料造成伤害。冷却不均会形成残余应力，从而造成之后的收缩不一或者开裂。经过定径之后需要对内径、壁厚、同心度以及收缩率进行检测。收缩率要按照规定的温度进行测定，并不能用感觉来判断。对于不同的规格，则需要分别设置工艺参数，并不能用同一个参数来通用。扩大的管材不能被挤压、暴晒或者高温，以免过早收缩。如果发现收缩率有变化的话，就要从扩大的温度、速度以及冷却用水温等方面进行查找原因。
六、成品检验包括重要的性能
出厂检验不仅仅是看外表。外观检查的内容有颜色、杂质、气泡、裂纹、划伤、变形以及端面平整等。尺寸检验的内容有内径、壁厚、长度、同心度以及收缩率等。电气性能指绝缘电阻和耐电压。机械性能是指拉伸强度、断后伸长率和硬度等指标。耐温性是指热老化和低温脆性等。耐介质性是指对各种介质具有良好的抵抗能力，即耐油、耐酸、耐碱、耐溶剂等。阻燃要求按照相关的标准进行验证。对氟橡胶热缩套管的成品性能进行检验时，应该按照批次抽取样品，并根据标准来判断。检测设备需要进行校准，环境也必须满足相应的条件。不合格品要进行隔离、标示和评审工作，不能混入合格批中去。
第七条 型式试验和例行检验相结合
例行检验主要针对每一批次的产品进行稳定性检查，而型式试验则会从设计以及所用材料的能力两个方面来对产品进行测试。型式试验可以包含长期老化、热循环、湿热、盐雾、振动、耐化学介质、耐电压、阻燃等等。在原材料、配方、工艺、设备或者结构发生重大变化的情况下，需要进行型式试验。例行检验按照周期、批次来进行，保证了批间差异在可接受范围内。检测的数据要做趋势分析，并不是每次合格就可以。如果某个指标已经接近了限制值的话，就应该提前发出警报。利用趋势管理，在问题蔓延之前就对生产工艺进行调整。只有把例行检验和型式试验结合起来，才能既保证当前的质量水平，又能确保产品的长久可靠性能。
八、环境、设备和人员管理工作
生产环境会影响到产品质量。灰尘、湿度、温度、静电都会对胶料以及最终的产品造成影响。混炼、挤出、硫化区要分区域进行管理，防止相互间的交叉污染。设备需要定期进行维护、校正和清洁工作。温度传感器、压力表、电子秤、量具等都必须处于有效的状态之中。人员需要进行培训，了解工艺的要求、操作的重点以及出现故障后的处理方法。重要的岗位需要有相应的证书或者经过考核。作业指导书要清楚，参数可以查询。变更管理工作要非常严谨，所有的材料、工艺、设备、模具变更都必须进行评估和验证。不可以根据经验来随便改变。只有人、机、料、法、环、测全部受控的情况下，产品质量才会保持稳定。
第九条 批次追溯和留样
每一批次的产品都要有唯一的批号，并且能够追溯到原材料批次、混炼批次、硫化批次、扩张批次、检验记录以及操作人员。追溯并不是一种形式，在出现错误的时候能够迅速地找到问题所在。留样的保存要按照规定的时间进行，并且可以用来以后比较用处。客户的反馈、退换货以及出现的各种问题都应被包括在内进行分析。如果同一个问题不断出现，则应该从系统的角度去查找原因，并不是仅仅针对某个产品的缺陷进行整改。由上可知该问题是由于个别操作、设备波动或者原材料批次不同引起的。追溯得越清楚，所采取的补救办法也就越有针对性。
第十条 不同的产品线之间存在控制上的差别
不同的热缩管产品，控制的重点是不一样的。花纹热缩管一般用来做标记、防滑以及轻防护等用途，它的花纹清晰度、颜色一致性以及尺寸稳定性都是很重要的。虽然花纹热缩管主要注重外观，但是也不能忽略它的收缩性能以及最基本的绝缘要求。双壁热缩管带内的胶层需要控制好其厚度、均匀度、流动性以及密封性。双壁热缩管的内胶如果被水汽或者杂质所污染的话，就会对粘接以及防水造成影响。PVDF热缩管具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，在选择时要注意结晶度、收缩温度以及机械强度等参数。PVDF热缩管和氟橡胶热缩套管使用时所处的环境不一样，所以检测项目的也就不可以随便地去套用。不同的材料、不同的结构，要对应着相应的工艺窗口以及检验标准。
十一、包装、储存和出厂检验
成品包装不能受到挤压、摩擦、日晒和湿气的影响。标识要清楚，包括规格、批号、数量、生产日期、储存条件等。仓库应该保持在阴凉、干燥、避光、避臭氧的地方。不可以和油、酸、碱、溶剂一起存放。在运输过程中要防止高温以及尖锐物体的撞击。出厂放行要具备一定的条件：检验完毕、记录完备、不合格项目已关闭、包装合格。不能因为交期急而省略掉必要的环节。放行人员要具有相应的权力以及依据。只有放行受控，才不会让有问题的产品流出。
质量稳定要依靠体系而不能靠一个环节
质量稳定并不是通过一次抽检来实现的，并且也不是依靠某一个环节的严格来达到的。它是通过从原材料到成品整个过程的把控来实现的，并且依靠标准、记录、验证、追溯以及持续改进等手段。任何一个地方出现问题，都会反映到最终的产品中去。对于氟橡胶热缩管来说，它的耐高温、耐油、耐腐蚀以及弹性都是很重要的特性，但是这些特性要靠工艺和检验来保证。出厂之前的稳定性，表示各个批次之间的性能相近，表示客户在使用的时候收缩一致、绝缘可靠、密封有效、使用寿命可以预计。
所以氟橡胶热缩管在出厂之前质量是稳定的，这是通过系统的控制来实现的，并不是依靠一个环节就可以做到的。把原材料、配方、混炼、成型、硫化、扩张、检测、追溯、储运都管住，才能使每一批次的产品都有据可查、有标可依、有验可证。稳定的本质就是稳定的，只有这样才叫稳定。
